Plus de 90% de récupération : la Suisse pionnière dans le recyclage des batteries de véhicules électriques

La politique et l'économie ont fait leurs devoirs et sont prêtes pour le recyclage des batteries de voitures électriques. C'est ce que montre une étude du Touring Club Suisse (TCS).

Le secteur suisse du recyclage est bien placé pour relever les défis à venir, car il dispose déjà de processus et d'installations qui fonctionnent et qui répondent également aux conditions-cadres internationales.

Lors de différentes visites, d'interviews et de la consultation de nombreux documents, le TCS est parvenu à la conclusion que la Suisse est prête à recycler les batteries haute tension qui équipent les voitures électriques.

Les procédés sont au point et fonctionnent sans problème, de sorte que plus de 90% des matières premières peuvent être récupérées. Les batteries fabriquées à partir de matières premières récupérées réduiront encore davantage l'empreinte écologique des voitures électriques à l'avenir.

La Suisse a réglementé le recyclage des batteries de voitures électriques, en mettant en place les processus et les institutions nécessaires. Les importateurs automobiles se sont organisés de manière à pouvoir assumer le recyclage sur le plan organisationnel, opérationnel et financier.

Le TCS a contacté les principaux acteurs suisses dans les domaines de la recherche sur les accumulateurs du recyclage et de la logistique spécialisée. Des discussions ont également été menées avec des experts de la Confédération et une analyse de la vaste documentation existante a été réalisée. Comme dans le contexte européen, un cadre légal cohérent a été établi pour garantir que les matériaux issus des batteries ne soient pas perdus, mais restent disponibles pour l'industrie et puissent remplacer les matières premières primaires.

Aujourd'hui, peu de batteries de voitures électriques retournent au recyclage en Suisse, et la plupart de ces batteries proviennent de véhicules accidentés ou de rappels. Il y a quelques années, on estimait que les batteries devraient être remplacées au moins une fois durant la vie du véhicule en raison de leur durée de vie jugée trop courte. Désormais, on considère que la durée de vie des batteries est comparable à celle des voitures elles-mêmes.

Actuellement, la majorité des matériaux recyclables dans l'UE est issue des déchets de production des usines de batteries et des retours sous garantie. Toutefois, il est prévu qu'à partir de 2030, les matériaux provenant des véhicules électriques en fin de vie (End of Life Electric Vehicles) représenteront la part la plus significative. Cette augmentation des volumes devrait générer des économies d'échelle, rendant ainsi le recyclage plus économique et augmentant la disponibilité des matières premières secondaires. En parallèle, la demande pour ces matériaux, nécessaires à la production de nouvelles batteries, continue de croître. Les entreprises et les régions capables de récupérer ces matières premières via le recyclage et de les réintroduire dans le cycle de production bénéficieront ainsi d'un avantage compétitif et d'une plus grande indépendance.

Les modules de batterie démontés, déchargés et désassemblés sont réduits en petits morceaux d'environ 1 cm dans un broyeur. Pour éviter les réactions thermiques, le processus se déroule sous eau (exemple Batrec AG) ou sous azote (exemple Librec AG). Les rognures sont ensuite broyées dans un broyeur à percussion ou à marteaux. Les parties ferreuses sont éliminées magnétiquement, les films plastiques et les morceaux de platine de l'électronique de la batterie sont soufflés dans un séparateur à air et les granulés de cuivre et d'aluminium sont séparés les uns des autres en fonction de leur densité. La masse noire en poudre contient du graphite et les matériaux actifs que sont le nickel, le manganèse, le cobalt et le lithium. Les matériaux séparés et nettoyés sont emballés par type et transportés vers l'industrie des métaux et des batteries pour y être utilisés.